松下的生产管理之道[广森美智一]

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    在制造过程中，简化动作有哪些规律所循？如何减少重复劳动？如何让员工保持积极快乐的状态进入工作？本期《前沿讲座》松下公司智库，松下创研首席顾问，广森美智一先生，继续讲述《松下的生产管理之道》。

    广森美智一，松下创研首席顾问，大工业化生产问题解决专家。擅长利用世界知名的松下流生产管理技术，为企业提供削减库存，提高生产效率，降低生产成本，提高企业利润的解决方案，并协助企业予以实施。培训内容涉及在库削减和排除浪费活动的落实化。通过行动意识排除浪费，及改善生产性。持有自走力的现场管理者育成活动。他的一次现场培训就可以提高企业30%的生产效率，他的目标是为企业削减60%的库存，生产效率提升100%。

    那么如何去找这些浪费呢？我们有一套完备的找寻工具，做这个事情是有工具的，这是我们松下流派的经验。之前提到过，找出动作中的浪费改善就可以了。我们来看看经济动作的四个原则。首先缩短移动的距离，步行去取零部件，如果需要走10步，看看有没有可能去掉步行。实在去不掉的情况下，就将步数减少，就是这样去改善。搬运的距离，伸手去取零件的距离等等要缩短，这是经济动作的第一个原则。

    第二个原则就是要灵活运用双手和双脚。要使用五感，即视觉、听觉、味觉、触感和嗅觉。也就是说要用眼睛看，耳朵听，嘴巴尝是甜还是辣，还要用手触摸是冷还是热，厚度等等，使用这五感去判断。可能有人觉得，在公司里要使用五感，还要灵活使用双手和双脚这怎么可能。但大家联系我们日常的生活就会明白，这并非难事。相信大家都有过开车，或者骑摩托车或者骑自行车的经验吧。仔细想想，那都是在30厘米范围以内的操作。以开车为例，双手握着方向盘，脚要踩离合器和刹车；还有使用五感，正视前方，小心驾驶，要眼观六路、耳听八方；偶尔可能还会闻到汽油味等等，这些相信有开车经验的人都知道。开车是自己的事情，所以可以做到灵活使用双手双脚和五感。但是在公司为什么就做不到呢？如果公司是自己的，甚至不需要薪水，大家就能自觉做到很多事情。况且我们在公司是拿薪水的，却无法做到灵活运用双手双脚。

    第三个原则，是让作业者的动作变轻松。大家可能会担心，让他们工作轻松了，岂不容易懈怠了。可实际上却是截然相反的结果。不论在哪，让作业者东西轻松了，生产效率自然而然就会提高，因为他们会真正为公司着想去做事。所以越让大家的动作轻松，他们就做的越好。也正是根据这一自然法则，不断追求解放作业者的动作，让动作轻松化。作业者们有一些动作是不太愿意去做的，比如说弯腰，搬重物；用手去牵引硬物等等。这些动作他们会反感，如果还是一味让他们去做这些动作的话，又是一整天从事这样的动作，他们肯定待不长。所以我们要把他们反感的一些动作都去掉，让他们轻松作业，这样一来生产效率自然而然就提高了，这是经济动作的第三个原则。

    第四个原则，主要是要求作业者的。如果实在是无法去掉浪费，也不能避免浪费的话，要从动作的数和量上去控制。打比方说，必须要翻转零件的时候，刚才我们也说过了，可以这样单手去一次性翻转，至少可以避免换手，减少翻转的次数，不换手实现翻转等等。还有就是，我们在去零部件的时候有个找寻的动作，这当然也是浪费。比如说，工具用完了，就这么随便一放，下回用的时候肯定要找一下的。但是如果工具都放在了固定的位子上的话，可以避免工具的不定向滑动带来的搜寻目标的浪费。所以要将工具定位放置，才能避免搜寻浪费。只有这样做了，我们才能做到只做有附加价值的动作，这就是经济动作的第四个原则。

    同期声：如何提高一线员工的效率？广森美智一先生从细微的动作操作进行分析，零件放置在多少厘米范围更易于操作，哪种规范动作更方便操作。请继续收看广森美智一先生的《松下的管理之道》。

    主讲人：接下来我们就来说说Motion  Mind。这个Motion  Mind来源于IE的Motion  Mind。这是一个工具，主要用来找出动作、工序和品质中存在的浪费的工具。这里没有写出品质，但是也包括找品质的浪费点。简而言之，它是一个找浪费的工具，不是一个改善浪费的工具。相信大家只要记住这些工具，就能明白浪费究竟具体是什么东西了。Motion  Mind有3个工具，共30句话。记住这30句话，大家就能轻而易举地找到生产过程中的浪费点。强调一点Motion  Mind的基本出发点，一是提高动作的附加价值，就是客户为之付款的那一部分动作才有价值，其他的所有动作都可以视为浪费。二是所谓的Innovation  to  happiness，要重视一线的作业者们，他们才是动作的主角。管理者没有什么伟大的地方，真正帮助提高生产性的是作业者。我们要重新审视他们的定位，虽然作业者们是管理者的部下，但他们更是帮助管理者做好工作的好伙伴，好朋友。所以我们一定要重视他们的存在，真诚地尊重他们，这是第三个基本点。

    那么这三个工具具体是什么呢？简单来说就是10手、10勘和10归，这是3个工具的名称。名称本身没有太多含义，这是研究出这套方法的老师取的名字。大家不用太过拘泥于名称本身。具体来说，10手主要是针对动作改善。在这儿我们简单重点论述一下，改善生产效率大体上有3种改善，动作改善，工程改善即10勘，和品质改善地即10归。基本上改善都是从这3个方面着手的。要是说得更细一点话，改善还包括安全方面的改善，如何在作业者不受伤，保护作业者的作业安全。还有一点改善的地方就是，要尊重作业者，体察他们，让他们有工作热情，就是如何待人的问题。所以概而言之，总共有5种改善内容，但是一般我们所说的生产性改善，指的是3种，动作改善、工程改善和品质改善，这就是Motion  Mind所指的改善。在10归中我们将会讲到工作的教授方法，和如何待人的技巧。如何尊重作业者们的劳动？3个工具，每个都有10句话，我们也称之为10个着眼点。记住这30句话，就能轻而易举地找出浪费来。

    接下来我们逐一来看，10手的第一个着眼点，作业中有步行吗？一般走几步？然而有没有伸手在30厘米以外的动作存在？为什么我们要规定在30厘米的范围内活动呢？因为要伸手的话，就要浪费0.7秒的时候，如果是向上或者向下等更远的距离的话，更是浪费时间了，所以我们主张要将零件和工具都摆放在手自由灵活活动的30厘米范围内。第三点是将物体从下往上抬的动作，一来费事，二来费力，所以不应该是向上搬，而应该是向前搬，也不是向左移动。另外如果实在是30厘米范围内没办法摆放了，可以考虑从高处往低处拿，这是根据重力原则，比从左到右或从上到下的移动要省时省力。第四个着眼点就是看看作业中，有没有扭动身体的动作，这个动作也是比较容易累人的。比如说身体转到左边再转回来，不仅要用手取零件，还要用腰，而且耗时。因此需要这样去取的零件还是摆放在前方比较好，都摆放在30厘米以内的范围内。

    再有一个，就是翻转，旋转零件的动作。可以去掉的话就去掉，不能去的尽量减少次数等。去思考改善的方法。还有就是作业中是否存在手交叉的动作？比如说用右手去取放在左边的零件，用左手取放在右边的零件等等，这些动作称为“X”动作。这个时候很简单，把左手要用的零件都放在左边，右手的放在右边就方便取放了。第七个着眼点，是否有指尖过分用力的动作。这些是作业者们不太愿意做的动作，也要尽量去掉这些动作。第八点，看看有没有因孔的位置或者方向不适而产生疲劳的动作，总也对不上的孔就会耗费大量的时间。可以花费一些时间去做这个动作，但我们必须要明确究竟几秒可以完成这个动作，甚至确定不需要调整就可以完成的方法，即定位，然后不需要对孔调整等动作。第九点，就是没有固定零件和工具的位置，一定要有定位思想。如果还存在未定位的东西，马上定位。第十点，要看看有没有暂时性的动作，暂时放在哪里，暂时拧上螺丝等等。暂时做的动作都要去掉。就是通过这10个着眼点，我们就能找出动作中存在的浪费点。所有动作中的浪费点都可以利用这“10手”来找出。大家如果在现场边看边找浪费的话，可能找不全，因为每个人的注意点都不同。所以建议大家将其拍成录像，可以放慢录像慢慢看，慢慢找。以上说的就是“10手”。

    接下来，我们看看“10勘”，这也有10句话，如果要逐一细说的话就长了，所以我以这把扇子为例简单明了地跟大家说说这个“10勘”。比如说有个零件，某作业者那儿开始作业，他这么做。先加工一下，放在某个箱子上，整齐地把箱子摆好。然后需要把这个箱子搬到仓库，就是移动。搬到仓库以后，就成了库存了。一旦有了库存就需要有人管理，有人管理了就会产生将其拿进拿出仓库的动作，可能还会放在工作台上，或者别的地方，从而再次产生其它的动作。大家好好想想，这些都是做无用功的浪费动作，全部都是浪费动作。设想一下，将这些浪费都去掉，这个作业者加工了这个零件，立刻就会让下一个作业者再加工，这样这一大部分就都省去了，这就是缩短工程。将工序缩短了，自然就提高了效率。英文我们叫将其称之为inline化。以上说的就是工程改善。

    然后我们要说品质改善的问题，这个问题要说清楚明白需要相当的时间，所以可以找另外的时间再跟大家探讨。简单说一句，就是说一旦有了不良品，要就地解决。如果过一个月的话，品质月报里的数字可能说明不了什么，但是不良品出现了就是出现了，靠月报也是解决不了任何问题。为什么这么说？因为昨天和今天的不良品现象是一样的，即便零件一样，不良的原因也是不一样的。当然，出现不良品跟作业者也有关系，跟当时的温度条件，使用的工具等等也有关系。而且这样的不良现象过后聚集在一起就可以解决的，而是在不良发生的现场，本着现地现物的原则立马解决。如果说当时不管它，过后再来解决，那是不可能做出好的改善的。说不定最后只是嘴上说说，都不会付诸改善的行动了。其实最有效的，还是出现不良立马改善，这是最有效的方法，哪怕出现一个不良品，都会在意得睡不着觉，要有这种感觉才行。不好做就是产生不良的温床，就容易产生不良。如果工程中出现了1个不良、2个不良、3个不良的话，肯定会有客户投诉的。如果工程中很好地控制了不良现象的发生，那么也就不会有投诉了。但是也不是说100%不会出现不良，工程中肯定有些现象是无法避免的，所以我们才不断地进行品质改善。而且我认为不仅仅要在现场做，在车间里都要做改善。

    同期声：如何在工作环节中找出问题所在？广森美智一先生提出，用DV来记录生产细节，让所有人从一个角度去找问题。这个创新的方法给企业带来哪些好处？请继续收看广森美智一先生的《松下的管理之道》。

    主讲人：但是为何要使用DV来做呢？我想大家应该也很明白，用DV不论多少人看，就跟看电视的道理是一样的。都能从相同的角度去看相同的画面，站在这里的人与站在那里的人看到的是同样的东西。但是在车间现场就不同了，大家都在看，比如说我在看这边，这边的人在看对面。我发觉这里有问题时，我想提出来的时候，可能下一个动作已经过去了，所以其实没能做多少改善。使用DV的话就不同了，那儿有问题，再往回倒一点，等等都是可以的。而且还可以放慢动作仔细看，不是方便了快进，而且可以尽可能慢地通过DV找浪费，究竟是怎么拿工具的，究竟是什么动作等等，都一目了然。尤其是检查机器的时候，用慢录像看就能发现，它不是经常出现不良的。所以可能在现场一直看的时候，刚好就没出现不良。通常出现状况的时候机器就会停止运转，通过录像找出机器在几分几秒的时候停下来就可以了，然后再看一遍，完全没有必要派人一直盯着机器看。所以说DV是很管用的。通过录像进行改善对生产效率的提高是非常有帮助的，可以反复观看，还可以对比观看，改善前后的对比录像。在现场看的话，充其量能记住动作持续的时间，比如说多少秒，但是前后动作却没办法记得清楚。录像就不同了，都可以清晰地记录下来，而且改善前后的录像还可以对比观看，可以用录像发现许多问题。所以我们说录像对于生产效率的改善有很的的作用。通过结合录像，加上我们找浪费的工作，生产效率提高200%、300%是没有问题的，完全可以达到。

    接下来给大家看一个案例。我们来了解一下究竟怎样来实现双手双脚的灵活运用呢，来看一段视频。这是一个非常短的作业，但是却不简单，要做很难的调整。大家看这个人，仔细看，她的左右手都在操作，但是脖子却完全没有动。但是这个人脖子却在动。这个人的脖子和眼睛完全没有动，双手在动的同时，脖子却保持不动。人的视觉是按这个角度观察事物的，这样的动作经过训练大家都可以做到。再以开车为例，大家看见某方向来车时，会这样转动脖子吗？不会吧。一般都是正视前方的，大体上是在这个角度范围内吧。但是我们看这个人，她的动作，手伸往右边的时候脖子就向右转；伸往左边就往左转。大家看，她的脖子是在扭动的。再仔细看，她脖子往这边看的时候，另一侧的手是停止的。大家看，这只手停了，往那边看的时候，那边的手就停了。就是说当脖子和眼睛往一侧看时，另一侧的手必然会停。既然是这样的话，我们的视野只要在这个范围内就可以了。双手动作就可以了，不动脖子，使用双手双脚的要诀就在这里。不要看这只是一个简单的动作，但是能否做到，直接关系着能否提高生产效率。尽管它是这么短的一个操作，但是也是有要诀，也需要方法去做好。

    那么再给大家看一个灵活使用双手双脚的案例吧。这个我们称之为CELL生产，接下来请注意这个人的动作。双手非常灵活顺畅，这就是一个人完成的生产过程，使用很多零件来做生产。这家公司改善后比改善前提高了300%的生产效率。前一个视频的案例提高了200%，是通过训练，要求作业者脖子不要动实现的，并且教给他们动作要领。尽管是那么短的一个作业，但是却包含了11个要领，11个就在那短短的六七秒之内。如何提高速度是需要要诀的，要诀就是哪怕只有1秒、2秒也要节省。去掉那些浪费，动作就更娴熟了。而这个人基本上手就没有停下来过，视线也一直在这个范围内，所以才那么顺畅。到这一环节就换人操作了，这个人也是使用双手作业的，用双手使用改锥，基本上这类动作都是双手操作的，这个称作互助CELL。两人作业，分别从头至尾操作。一人动作慢了的话，另一人就补上，互相帮助着完成生产，这就是我们说的，互助CELL生产。只要做就可以实现，不是什么难事，就看你想不想做了，简单训练过后谁都能做到。这就是我们松下的模式，重视人，尊重他们，让所有人真诚付出，这是与其它模式不同的地方。

    综上所述，我甚至可以说，松下的这些经验是适用于真正广泛的生产制造世界的理论。也正因为这样，我才一直都以松下人的身份在宣传这些理论。今天由于时间关系就讲到这里，希望能对大家的工作有所帮助。

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