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[电子书籍] 现场管理精华读本.图解版.现场精细化管理[宋文强] PDF 229页

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发表于 2017-4-28 13:30:34 | 显示全部楼层 |阅读模式
1  现场管理精细化,向细节要效益  001
  1.1  四个故事引发的思考:细节决定成败  002
  1.2  现场管理:五大要素与六大目标  006
  1.3  对现场进行精细化管理,精益求精  008
  1.4  现场精细化管理的基本流程:PDCA循环  010
  1.5  八大利器提升现场精细化管理水平  015
2  利器一:5S,夯实现场精细化管理的基础  017
  2.1  5S活动,让生产现场更精细  018
  2.2  整理:物品数量最优化,简化现场管理对象  019
  2.3  整顿:物品放置合理化,创造整洁有序的现场  023
  2.4  清扫:现场清扫标准化,改善环境与设备  030
  2.5  清洁:5S活动制度化,维持巩固现场改善成果  034
  2.6  素养:5S管理习惯化,形成良好企业文化  038
  2.7  案例:来鑫公司5S样板区推进计划  044
3  利器二:可视化,打造一目了然的精细化现场
  3.1  地面划线:规范化的放置与定位  051
  3.2  标识牌:一目了然的小看板  053
  3.3  安全可视化:醒目刺激的警示与提醒  056
  3.4  颜色:直观高效的辨识方法  059
  3.5  形迹管理:物品放置的精确定位  061
  3.6  办公可视化:提高行政业务效率  062
  3.7  案例:南海公司可视化规范与推进计划  064
4  利器三:TPM全员设备维护,实现设备“零故障”  069
  4.1  TPM:全员参与设备的维护保养  070
  4.2  TPM的核心:操作员工自主进行设备维护  072
  4.3  第一步:设备清扫训练,进一步了解设备  074
  4.4  第二步:制订清扫规范,推进设备清扫活动  075
  4.5  第三步:改善污染发生源和清扫困难部位  077
  4.6  第四步:开展OPL活动,进行总点检训练  080
  4.7  第五步:制订设备点检规范,开展设备自主维护  085
  4.8  第六步:点检与维护的可视化、效率化  089
  4.9  第七步:全员参与现场改善,自主维护常态化  091
  4.10  案例:海尔如何推进全员参与TPM活动  095
5  利器四:防错法,实现产品质量“零缺陷”  099
  5.1  质量管理的核心:预防出现产品质量问题  100
  5.2  防错法:提前预防质量问题的有效手段  102
  5.3  自动检测:防错法的基础  103
  5.4  自动报警:传递警示信息  106
  5.5  自动选择:避免人工判断失误  107
  5.6  自动定位、自动对齐:避免安装错误  109
  5.7  自动停止:避免严重后果的出现  111
  5.8  案例:丰田汽车公司防错法应用  112
6  利器五:KYT危险预知训练,实现人员“零事故”  119
  6.1  安全:消除隐患、预防事故发生  120
  6.2  KYT危险预知训练:危险分析的班组活动  121
  6.3  KYT课题来源:“吓一跳、冒冷汗”事件记录法  122
  6.4  小组进行KYT讨论分析的四步法  124
  6.5  企业开展KYT活动的五阶段  127
  6.6  KYT行动落实:“手指口述”安全确认法  129
  6.7  案例:宝泉电路板厂KYT活动纪实  131
7  利器六:动作经济原则,提升现场作业效率  135
  7.1  动作改善的故事:吉尔布雷斯与砌砖  136
  7.2  动作经济原则:优化动作,提升效率  137
  7.3  人体动作改善五原则:作业改善的基础  138
  7.4  工装夹具改善二原则:减少疲劳、提升效率  144
  7.5  作业环境改善二原则:科学布局、身心舒适  149
  7.6  案例:UPS公司如何办理最快捷的运送?  155
8  利器七:OEC管理,实现日常管控的精细化  159
  8.1  海尔OEC管理法:日事日毕,日清日高  160
  8.2  OEC管理法三大体系之一:目标体系  162
  8.3  目标体系的工具:总账、分类账、明细账  163
  8.4  OEC管理法三大体系之二:日清控制体系  166
  8.5  日清控制体系的工具:日清栏、3E卡、日清表  167
  8.6  OEC管理法三大体系之三:激励体系  172
  8.7  激励体系的工具:SST(索酬、索赔、跳闸)机制  173
  8.8  OEC管理的每日运行:一账、三表、七步骤  174
  8.9  案例:OEC管理法在海尔冰箱厂质量管理中的应用  175
9  利器八:精益生产,精细化的生产制造  179
  9.1  从“丰田生产方式”到“精益生产”  180
  9.2  消除七大浪费,实现精益生产理念  181
  9.3  拉动式生产:适时适量适物  186
  9.4  看板:拉动式生产的典型工具  187
  9.5  流线化生产:实现精益生产的布局方式  192
  9.6  单元式生产布局:流线化生产的最佳应用  195
  9.7  案例:佳能公司的单元式生产方式  198
10  综合案例:华丰汽车公司现场精细化管理纪实  201
  10.1  5S管理为现场自主管理奠定基础  202
  10.2  可视化助力现场全方位精细化管理  204
  10.3  拉动式生产与看板系统实现零库存  206
  10.4  U型单元式生产布局提升生产柔性  209
  10.5  安灯(Andon)等自动化防错法降低产品不良  210
  10.6  全员参与TPM,“我们的设备我们管”  212
  10.7  作业优化提升生产加工效率  215
  10.8  “创意提案”活动带动全员参与现场改善  217
  10.9  KYT危险预知活动落实安全生产零事故  218

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