excel制作的主生产计划（MPS）排程表

zmay

一、自动排产思路
1.IF(OR(订单数量=0,生产状态<>"", 未完成数量<=当前日计划数量汇总,生产属性="", _组别日计划总工时=0,可排产日期>日计划日期,接单日期+交付周期>生产日期),,
IF(OR(MPS!$J12<=0,MPS!$U12<>"",MPS!$S12<=SUM(MPS!$AH12:AH12),ISBLANK(MPS!$W12),MPS!_组别日计划总工时=0,MPS!$AD12>MPS!AI$11,SUM(MPS!$E12,MPS!$Y12)>MPS!AI$11),,

2.IF(_组别首次排产=第1次排产,MIN(未完成数量-前期累计计划产出),组别小时产量*_组别日计划总工时,均化产出数量),
IF(MPS!_组别首次排产=1,MIN(MPS!$S12-SUM(MPS!$AH12:AH12),MPS!$AA12*MPS!_组别日计划总工时,MPS!$AB12),

3.IF(日计划数量当前以上列汇总)/(日产能=小时产能*日计划工时)/组别日计划总工时>=1,,IF(MPS!_组别日计划列工时/MPS!_组别日计划总工时>=1,,

4.MIN((1-_组别日计划列工时/_组别日计划总工时)*(日产能=小时产能*日计划工时)*组别日计划总工时,
MIN((1-MPS!_组别日计划列工时/MPS!_组别日计划总工时)*MPS!$AA12*MPS!_组别日计划总工时,

5.未完成数量-SUM(日计划数量当前行累计),日均化量，(日产能=小时产能*日计划工时)*组别日计划总工时))))
MPS!$S12-SUM(MPS!$AH12:AH12),MPS!$AB12,MPS!$AA12*MPS!_组别日计划总工时))))

注：_组别日计划产出总工时中的EVALUATE为宏表函数用来计算表达式

二、单元格格式设定
逾期红色显示：=$L12<AI$11
计划日期周未黄色填充显示：=OR(MOD(K11,7)=0,MOD(K11,7)=1)
蓝色字体的数据为公式或VBA带出
计划产出数据区域以灰色填充单元格表示手工更改过：=NOT(ISFORMULA(AI12))
开工日期、完工日期单元格格式：mm-dd;;
计划产出区域单元格格式：G/通用格式;;

三、生产单位与日产量参考

组别	小时产量	产品范围
组别1	200
组别2	200
组别3	150
组别4	200
组别5	100

四、自动排程的主要作用

1、可以手动与自动操作，做到强兼容性、灵活柔性、快速响应、减少排产时间。
2、根据小时产能、计划工时、物料交期、生产负荷准确排产，计划工时支持用表达式。
3、对当前订单是否饱和、是否可以按更新交期完成形成红字预警显示。
4、通过开工与完工日期，指导所有计划统一性，充当计划里的指挥棒作用。

五、计划排产规则
为保证生产计划的稳定性、合理性、原则性，依据按照5D*10h+1D*8h+1D*0h的柔性模式执行,即通常情况下周一到周五为每天上班10H、周六上班8H、周日休息。

计划排序：生产状态、更新交期、接单日期、物料齐套日期、（客户分类）、存货名称、生产拉别、生产欠数、（销售信用级别），全部采用升序排列。

1.交期先后原则
【标准订单】：交期越短、交货时间越紧急的产品（紧急订单必须在内部订单上注明），应安排在最早时间生产。
【返工订单】：电商客退仓库未包装的需要满足2小时的生产才能排产，其它客退返工最少提前1天通知计划安排，要确保生产计划的稳定性与连续性，如随线返工的效率可以满足正常生产的效率才能随线返工，否则专线排产返工。

2.下单先后原则
交期相同的情况下，默认按下单先后进行安排。

3.物料齐套原则
【齐套时间】：当天的生产计划原则上物料必须在前一天上午12点前完成入库并通知备料领料。
【替代物料】：安排材料时按照先进先出的原则进行投入，当多种可通用原材料同时存在时，需兼顾考虑工程部下发的《ECN变更通知》与《材料替代关系清单》的要求使用替代性材料。

4.客户分类原则
客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇、B类次之、C类更次。

5.工艺流程原则
【作业人员】：编制计划前需充分了解车间的生产操作工总人数及每班的人员，并根据工艺定员要求核定作业计划所需的人员，控制在车间各班总人员范围内。在作业计划人员安排过程中，每班之间人员的差异在5人内，每日之间对应班次人员控制在10%以内，每条线生产所对应产品需求的人员要求均衡。工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。
【设备资源】：编制计划时充分掌握现有设备资源状况，零部件安排在工程部下发的SOP资料最适宜的机台上，同一产品的生产原则尽量控制在同一机台上生产。设备资源出现瓶颈时，应不同时段安排生产提高设备的利用率。当生产负荷不足时，同一种机型必须选择最经济的那台机器设备或线体生产。
【换模换线】：考虑到模具的数量，同系列同模具产品生产时应考虑到尽可能减少换模时间，作业计划编制时考虑到换模次数，需要换模时也要尽量减少前后两套模之间的时间差异，各组之间的换模次数控制要相对均衡。在每天或每班或每条线生产产品型号或系列降到最好最低且之间的差异越小越好。
【专线专供】：对于专线产品尽可能安排专线生产，例如试产或量产在哪条拉生产过就安排哪条线优先。保证同样的产品尽量安排在同一第线上生产，不要出现同一产品今天在线生产明天又转到另外一条线生产的情况，或者这周在一条线下周又在另一第线生产。

6.产能平衡原则
各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。

7.销售信用原则
有良好销售信用的优先安排。销售信用包括下单时合理的交付周期、客户真实需求时间、客供料的准时提供、库存的及时出货、客户回款准时等方面。

六、主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）
MPS是闭环计划系统的一个部分。MPS的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。
MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。
它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。