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生产现场6S管理的推进与持续改善

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发表于 2013-8-7 13:07:51 | 显示全部楼层 |阅读模式
在现场改善、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的生产现场等方面发挥了巨大作用。6S管理通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁活动,最终提高产品品质和人员素质,提升企业的核心竞争力和形象。然而,推行6S管理的过程并非轻而易举就能成功,甚至有可能阻力重重。尤其需要注意的是要防止仅仅将时间和精力浪费在清扫活动中。就其功能而言,推行6S管理能够实现在亏损、不良、浪费、故障、事故、投诉、切换产品时间、缺勤率8个方面都为零。因此,掌握6S管理的精要,有助于企业创造追求卓越、追求细节的企业文化,实现企业经济益的持续增长。

当前社会不是一场技术的革命,也不是一场软件、速度的革命,而是观念的革命。”改变管理者与员工观念。从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。达到理论转化为实践,学以致用的培训目的。负责“6S”的日常监管以及对检查出的整改项(含公司检查)的督促整改和“6S”创新活动的推动。各车间(部门)、班组(库房)负责本责任区域“6S”的日常维护、自查、自纠;对“6S”检查小组(含公司检查)开具的整改项实施整改;为提高工效、安全生产、节能减排,积极开展“6S”创新活动。“6S”活动的情况应在车间(部门)管理看板中公示。
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1.什么是6S管理
6S精要说明
整理,留下必要的,其他都清除掉;
整顿,有必要留下的,依规定摆整齐,加以标识;
清扫,工作场所看得见看不见的地方全清扫干净;
清洁,维持整理、清扫的结果,保持干净亮丽;
素养,每位员工养成良好习惯,遵守规则,有美誉度;
安全,一切工作均以安全为前提。
推荐用语        注音        要义
清理        Seiri        清理现场空间和物品
整顿        Seiton        整顿现场次序、状态
清扫        Seiso        进行清洁、打扫
安全        Safe        采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
规范        Seiketsu        形成规范与制度,保持、维护上述四项行动的方法与结果
素养        Shitsuke        建立习惯与意识,从根本上提升人员的素养

生产现场管理的基本目标
6S的精要之处,在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点,并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题,就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性,离开了对其背后的哲学或观念的认同,就不容易理解其重要性。
管理良好的工作场所,其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明,洁净安全”这样一些基本特征,它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6S前四项要素,正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。

6S管理具有以下几方面作用:
1.提升企业形象
2.提升员工归属感
3.减少浪费
4.保障安全
5.提升效率
6.保障品质

2.推进计划和推进现状

制定标准
在做好6S管理工作的同时,紧紧围绕安全生产这一主题,将形迹管理的方法,运用到对工具箱的整理和定置、定位上。通过定置后的工具箱在借还和场地转移时能大大提高工作者的“三清点”效率。各生产单位,合理规划生产现场,通过开展分区划线,规范工具、设备的对应标识等6S整理整顿活动,使生产现场各类物件定置定位满足了“有物必有位,有位必定置”要求,生产现场秩序发生了质的变化:工作现场区位更清晰了,物件摆放使用更安全可靠了,员工的安全生产和遵章守纪意识也得到进一步提高,为安全生产和维修质量提供了保障。

确定了27个试点项目
今年年3月,基地召开了精益6S管理启动会,成立了基地精益管理指导委员会和精益管理办公室,配置了办公室专职人员4人,各部门也相应的成立了精益管理推进小组,确定了部门精益6S管理专兼职协调员17人。明确了各级组织管理职责,将6S管理推行与年度部门干部绩效目标考核挂钩,为6S管理的顺利推行奠定了管理基础。围绕安全、质量、审核、效益、文化等要素,基地制定了《成都维修基地精益管理推进方案》、《精益6S管理导入期推行计划表》等,使6S推行工作“有章可循”。
仅凭个人自发的行为,或者仅靠一阵子的热情,就把这项工作推动起来,是不可能也是不现实的。为此,首先应统一大家的思想,提高认识水平,使大家明确认识到这项工作的实际意义就显得尤为重要。使人人都能够清晰地看到,它不仅仅是图美观图好看,不是花拳绣腿、显摆做秀,而是一个创造清洁整齐、顺畅优美、置身其内人人心情舒畅的工作环境,能够促使工作高效、能够保持产品实物质量提高的有效途径;其次,加强组织领导和指导。
虽然6S管理的思路简单朴素,看似很容易推行,但如果没有经过系统的培训和指导,却很难抓住其中的关键,经常会出现不得要领的现象,无法发挥6S的巨大作用。
系统化推进6S管理
1. 组建6S实施小组
2. 设立6S推广的阶段性目标和实施重点
3. 6S方针
4. 6S目标
5. 6S实施的几个着眼点
6. 完善6S推广的具体流程
7. 实施评比活动
部门专门成立了6S领导小组和6S推进办公室;编制了6S管理评价标准,确定检查范围;下达了达标计划;组织了一系列达标培训;组织人员进行考察学习;在公司内设立示范区域;对6S管理进行宣传教育等。
启动阶段、计划实施阶段、整改提高阶段、总结固化阶段制订相应的标准进行定期巡查和专项检查。

6S推进制度
在进行上述工作的同时,编制了“研究开发一所‘6S’管理整改通知书”,作为“6S”管理工作的主要工具。对于现场发现的各式各样的问题,按班组、室的责任区域划分,由单位“6S”管理小组归纳整理,填写“‘6S’管理整改通知书”书面通知到班组或室里,由班组长或室主任分析问题原因、制定改善行动计划,定出改善完成日期,告知区域责任人问题所在、如何改善、改善完成日期、达到怎样的效果,由责任人具体改善、落实。落实的情况、达到的效果由管理小组进行审查、评价。做的不到位的、存在其它问题的,再填写“‘6S’管理整改通知书”,如此反复,以达到应有的效果。若反复几次仍达不到应有效果时,通过所里考评会议对责任人进行考评,给予负激励,以教育本人。
本着公平、公正、公开的原则,检查小组每周依据《“6S”现场管理检查表》,从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分,并将评分排名结果张榜公示;
举例说明

3.持续改善
现场“6S”管理工作,既不深奥难懂也不是特别复杂,但它是一项长年累月的事情,也不是非常简单的工作,抱一蹴而就的思想那肯定是不行的,也是做不好的。贵在坚持、持之以恒才是正确的思想和方式。运用持续改善的精益思想,坚持不懈地改进,我们认为是做好这项工作非常好的思路和方法。

现场改善之基本原则与方法
1. 现场中的七大管理浪费
2. 丰田式浪费发现法
3. 如何识别现场中的浪费
4. 消除浪费的基本原则-ECRS
5. 案例分析:制造流程的ECRS
6. 持续改善的基本工作思路:发现问题、分析问题、解决问题
7. 消除浪费的利器-IE工业工程手法

如何提升内部物流效率
2.1. 工厂布置合理性分析与改善
2.2. 生产线布置效率分析与改善
2.3. 如何缩短物流搬运的距离时间
2.4. 在制品控制——看板管理的应用
2.5. 实战演练:现场分析
3. 目视控制在现场效率改善上的应用

现场工作团队建设
1. 用规则来管理,用原则来领导
2. 有效的培育与开发下属
3. 因人而异的沟通,打造和谐团队

存在问题的提出
解决办法
持续改进
举例说明
方法 PDCA

現代制造业核心竞争力所在
交期竞争力
成本售价竞争力
多批小量生产竞争力
利润与存续能力
只有成本低有合理利潤 , 才可能長存
产品开发能力[/hide]
主动学习,提升自己,战胜对手,梦想才能变为现实!

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