会思考的丰田现场[田中正知] PDF 162页

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本书内容简介：在丰田生产方式广受关注的今天，无数企业都在认真学习产生于丰田生产方式的精益工具和方法，但大多数企业导入丰田生产方式的结果往往是“有其形，无其神”，从而导致现场无法继续推行丰田生产方式。由此可见，企业在学习丰田生产方式的过程中能否学到其中的“神”，成为决定成败的关键。本书着重于阐述丰田生产方式中的“神”，而这也正是制造业现场的哲学观，是看不见的丰田生产方式的精髓所在。本书主要介绍丰田生产方式的思维方式，自働化、准时化、库存最小化以及改善等背后的思想，丰田生产方式背后的重视制造的文化，培育员工的重要性等方面的内容。这些内容综合起来可称为“制造哲学”，是任何致力于导入精益生产的企业都应该掌握的丰田生产方式的灵魂。

序一　丰田管理模式的精髓
序二　你认识的丰田方式都是错误的
译者序
中文版寄语
前言
序章　丰田方式背后的思想
　1．人性尊重
　2．诸行无常
　3．共存共荣
　4．现地现物
第一章　正确理解“丰田方式”
　1．“一把手”的态度掌握着导人“丰田方式”的关键
　2．为什么“重视后工序”
　3．“丰田方式”才真正是日本式经营的典型
　4．“丰田方式”是对事物的看法与想法
　5．重要的是理解“本质”
　6．“丰田方式”遇到的三年之痒
　7．“丰田方式”中没有部门间的壁垒
　8．身处困境的人才会持续改良，不断成长
　9．不要总想最好，要努力变得更好
第二章　“自恸化”是什么
　1．安全原本指的是什么
　2．安全是作业的入口
　3．从织机的开发中产生了“自恸化”概念
　4．为确保安全和保证品质的“自働化”
　5．工作中的“质”和“量”
　6．把人的工作和机器的工作分开的理由
　7．创建以人为中心的作业工序
　8．完结作业概念的诞生
　9．“自恸化”可以给努力的员工心里带来“自豪感”
　10．在现场，员工们都是“同志”
　11．“POKAYOKE”(防误防错)是提醒的闹钟
　12．“设备投入”不是为了减少工时，而是为了降低负荷
　13．“自恸化”就是“可视化”
　14．实现了“可视化”，“改善”才能前进
第三章　什么是“准时化(JUSTINTIME)”？
　1．资金量的壁垒是挑战的起点
　2．“IN”和“ON”的差别是无限大的
　3．寿司店也在实行的“JUSTINTIME”
　4．目标是缩短过程时间
　5．安全库存减少以后，气氛就会有所不同
　6．走投无路时，人才会成长
第四章　哪里可以有库存？
　1．在前后工序相连接的地方需要库存
　2．是计划生产(PUSH)还是后补充式生产(PULL)
　3．决定库存量的因素①生产批量
　4．决定库存量的因素②过程时间
　5．换线时间决定安全库存量
第五章　“改善”指的是什么？
　1．企业是生命体，不锻炼就会衰败，不成长就会灭亡
　2.要先明确描绘出本公司标榜的企业像
　3.全公司统一的评价尺度是成功的决定性因素
　4.营业和物流部门的改善
　5.工厂的改善.
　6.“葡萄酒”和“日本酒”的区别
　7.弄清“目的是什么”才能更好地实施“改善”
　8.“muda（浪费）”和“MUDA（浪费）”的区别是什么
　9.从平时就要进行削减“muda”的训练
　10.人工是整数，不会是小数
　11.现场要经常把“问题点”明示出来
　12.站在下风口就会看出“浪费”
　13.不断给予新的课题，锻炼现场能力
　14.相互支援可以促进现场的成长
第六章“丰田方式”的进化过程
　1.用日本人的“头脑（智慧）”和“手腕（技术）”生产出全世界通用的东西来
　2.支撑丰田方式的工厂技术员制度
　3.“现地现物”、“实情实态”的陷阱
　4.重复5次“为什么”的含义
　5.要确立起现场的“反馈机制”
　6.目光交汇的重要性
　7.在“现地现物”以前，先要磨炼“洞察力”
　8.培养以工作为荣的人
第七章今后的制造业应该怎样发展
　1.岗位教育支撑着“丰田方式”
　2.“改善”也是员工的“自我实现”
　3.增加并且磨炼现场的“宝”
　4.技的“衔”，是“（要）求”“行（动）”
　5.现在，企业应该做的事（将作坊化工业向工厂化工业进行结构性改革！）
　6.建立对自己公司最适合的生产方式
后记

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