【PPT模板】模具部年终工作总结及工作计划

zmay

一、年度工作概述
2025年，模具部围绕年初公司制定的工作目标，应对行业变化和外部挑战，稳步推进模具设计、制造精度的提升、成本控制与运维保障等工作，我们克服了精密需求升级、原材料波动、研发周期紧张等困难，实现了模具设计和制造的持续提升。今年，我们完成了XX套模具的设计和制造，比去年增长了10%；模具的使用寿命也提高了15%，交付准时率98.2%，顺利达成了订单及时交付的目标。

二、核心工作指标完成情况
1.模具交付与研发
新模具研发与制造：计划85套，实际完成93套，超额完成了10.6%。
模具交付及时率：从96%提升至98.7%，比去年提升了2.3个百分点。
一次试模合格率：提高到97.8%，超出预期，提升3.1%。

2.模具质量与运维
模具使用寿命：从12万模次提高到13.8万模次，增长15%。
故障停机率：下降至1.3%，大幅减少了48%。
维修响应时间：从8小时缩短至4.5小时，提升了43.8%。

3.成本与效率
单位模具制造成本：控制在7.9万元，较计划目标下降了7.1%。
CNC加工效率：从75件/小时提高至83.2件/小时，提升了10.9%。

三、主要工作举措及成果
1.数字化设计升级
引入CAE仿真分析技术，减少了改模频次，提升了设计效率，减少了35%的重复设计工作量。
建立三维设计标准库，减少了设计周期，让每套模具的设计时间从12天缩短至8天。

2.精益制造提升效率
推行模具制造5S现场管理，优化了生产流程，模具整体制造周期缩短至38天。
升级了关键设备，引入高速铣削技术，提升了模具型腔加工精度，满足了高精密产品需求。

3.全生命周期运维保障
制定了详细的模具保养计划，确保模具在使用中的高效运转，模具故障停机率减少至1.3%。
优化了维修流程，配备了专业维修班组，确保了维修响应的及时性。

4.团队建设与技能提升
全年组织了22场培训，提升了员工的专业技能，同时加强了“设计+制造”师徒结对机制，缩短了新员工的独立工作周期。

四、存在的问题与不足
1.高精密模具研发：面对市场对高精度模具的需求，我们发现现有设备还不能满足微米级精度的生产要求。
2.供应链与备件管理：部分模具核心零部件依赖单一供应商，存在供货不及时的风险；备件库存管理也未实现数字化，影响了维修效率。
3.数字化应用的深度不足：目前的数字化系统仍有很多数据孤岛，尤其是设计和运维系统的对接需要进一步完善。

五、2026年度工作计划
1.核心目标设定
新模具研发套数：目标102套，提升9.7%。
模具故障停机率：计划降至1%。

2.重点工作举措
高精密研发升级：引进新的加工设备，提升模具的精密度。
供应链优化：与更多零部件供应商合作，搭建数字化协同平台，提高供应链效率。
数字化深度融合：进一步打通设计、制造与运维的数字化数据流，提升全流程管理的透明度。

六、总结与展望
2025年，我们在模具设计、制造、质量管控等方面取得了很大的进展。虽然还存在一些挑战和短板，但通过不断的技术革新和团队努力，我们逐步走向更加精密、数字化的未来。2026年，我们将继续聚焦提升高精密模具研发能力、加强供应链管理，同时深入推进数字化建设，为公司提供更加稳固的技术保障。


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